在注塑制品生產(chǎn)過程中，有時由于操作不當或機械故障，造成注塑制品焦斑的情況，是什么因素造成的？
熔融物在高速、高壓條件下注入容積大的型腔時，容易發(fā)生熔融物的破裂現(xiàn)象。特別是對于容易直接注入少量熔體的型腔，熔體破裂更加嚴重，膠斑也變大。
熔體破裂的本質(zhì)是由高分子熔體的彈性行為產(chǎn)生的，熔體在缸體內(nèi)流動時，缸體附近的熔體注射成型品受缸體壁的摩擦，應力大，熔體的流動速度小，熔體從噴嘴注射出來時，缸體中央部的熔體流速非常高，缸壁的熔體被中心部的熔體運送加速，熔體的流動相對連續(xù)，因此內(nèi)外熔體的流動速度重新配置，接近平均速度。
在此過程中，熔融物發(fā)生急劇的應力變化時會發(fā)生應變，注射速度非常快，因此受到的應力特別大，遠大于熔融物的應變能力，熔融物破裂。
成型條件控制不當
這也是導致塑件表面產(chǎn)生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射注塑制品速度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態(tài)為層流;當注射速度上升到一定值時，流動狀態(tài)逐漸變?yōu)槲闪鳌?/span>
一般來說，層流形成的成型品表面明亮平坦，湍流條件下形成的成型品不僅表面容易出現(xiàn)膠斑，而且成型品內(nèi)部容易產(chǎn)生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流料控制在層流狀態(tài)下充模。
為了使注塑制品在應用時有一定的工作強度，為了節(jié)省制品成型用料，降低產(chǎn)品的制造成本費用，同時也為了使注塑制品能容易成型、順利生產(chǎn)，對注塑制品用不同原料生產(chǎn)時的成型壁厚，要有一定的尺寸要求。選擇制品壁厚時應 注意的事項如下。
1、塑料制品的各部位尺寸要盡量均勻。
2.壁厚與薄壁之間的連接部位的尺寸差不要太大，連接部的厚度比率在1:(1.5~2)的范圍內(nèi)。
3、各行面間的交界處及壁厚與壁薄段段連接過渡處都應采用圓弧過渡。
4.在滿足產(chǎn)品的工作強度和合理結(jié)構(gòu)的基礎上，應盡量減少產(chǎn)品的壁厚，以節(jié)約材料，降低制造成本。但最薄處不應小于0.6～0.9mm，一般取2～5mm。